続 ホゾ加工のお話

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「ホゾ加工のお話」

前回に続きホゾ加工のお話をしたいと思います。
前回は、家具制作において最も多く使う「胴突き平ほぞ」の加工を紹介しました。
ほぞは適材適所に合わせ何種類もの方法、組み合わせがあります。
平ほぞの応用で、テーブルの脚等に使う「小根付き留先ほぞ」の加工を簡単に紹介したいと思います。
「小根」とは、上写真の平ほぞ部分に一段上がった部分のことを言い、
ブレやねじれを防ぐ効果があります。
「留(とめ)先」とは、ほぞ先が45度面にカットされたことを意味します。
2つの、技法を合わせることでより強度のある状態にします。

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小根部分と両サイドを先に加工しほぞ穴の幅に合わせます。

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次にほぞの先を留め加工します。
そして最後に、残った部分を切り落としほぞを利かせます。

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組んでしまうと見えなくなりますが、中ではこんな風にほぞ先が当たった状態になります。
長さが十分にとれない場合によく使う技法で、
さらに強度を出す場合には、凸と凹のように欠き込み組みあがるようにしたりもします。
ほぞ加工には答えはなく、材料の特徴や、どういった家具か、
どういった状況で使われるかを判断し設計しなくてはなりません。
経験はもちろん木が動いた時の事を状態を想像する力が必要です。

また、時間があればホゾ加工の紹介をしたいとおもいます。

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ホゾ加工のお話

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「ホゾ加工のお話」

当方、オリオーの家具のほとんどは釘やネジを極力使わない昔からの技法で製作、組み立てをしています。
「仕口」や「ホゾ」といった言葉を一度は聞いたことがあるかと思います。
簡単に説明すると、木材の接合部をノミや鋸で刻み凹と凸の噛み合わせを作り、
組み立てる技法のことをいいます。
この技法は長く使う家具を製作するうえでは必須の加工法となります。
その加工をどのようにしているのか、今回は、その過程を簡単に紹介したいと思います。
上の写真はホゾを落しているところで、一番重要な作業をしているところです。

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写真の左2本のように、ホゾ(凸)のサイズを図面からひろい、
一周ぐるりと丸鋸で挽きます。縦と横で切り込みの深さはそれぞれ違います。
(この場合は、縦に5mmずつ、横に9.5mmずつの溝を挽いています。長さは20mm。)

その次に、ホゾ穴(凹)に合わせて、写真の右2本のように縦方向に切り落します。
その加工は上の機械(昇降盤/ホゾ切り盤)で行います。
下の写真はその加工を正面から撮ったものです。ピンとが合いませんでした。

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非常に危険でシビアな加工で、コンマ何ミリの単位で加工し調整をしていきます。
もちろん落し過ぎるとホゾが利かずゆるくなるので一発勝負です。
ホゾ穴にあてては加工しの繰り返しです。

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木目の流れ方向には、やや緩め(緩めと言っても利く程度)に加工をします。
きついと組上げる最中に割れたり、膨張による割れのトラブルにつながります。
まだ、切り落していない縦方向でホゾを利かせます。

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手前のものが四方を落した完成形です。
各ホゾ穴にあわせて一本一本加工をしていきますので相当の集中力が必要になります。
一発勝負とはいえ削りすぎる時もまれにあり、その場合は薄板を張り修正します。

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ホゾの利き具合は樹種によって感じ方が違ってくるので、
経験と感覚(勘)が必要になります。
この加工をホゾ切り盤という機械でいっきにされる方もいますが、
それでは十分な強度が得られないように思います。
まあ、接着材も進化しているので何とも言えませんが、
僕はこの方法でひとつひとつしていくのが一番と考えています。

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ややきついと感じた時には玄翁で叩き木を縮めます。これを「木殺し」といいます。
木を殺し、接着剤の水分で膨張させ利かせるというわけです。
ヨーロッパの家具で多く見られる丸の形をしたホゾは、木が痩せるとすぐにぐらつきが出ますが、
日本で多く使われる四角いホゾは、
一方向に痩せても、もう一方向で利いてくれるためより長く強度を保つことができます。
日本には四季があるため木が本当によく動きます。

このように、昔から使われてきた技法は、十分な強度と経年による変化に対応できるわけです。
他にも複雑なホゾは何十種類とあり、状況に合わせて使い分けたり、組み合わせたりします。
自然の素材を相手にしているわけなので、教科書もあって無いようなもの、
自分自身の判断と勘が必要になってきます。

次回も引き続きホゾ加工のお話をしたいと思います。

少しでも、オリオーの家具の作り方に興味を持って頂けたらと思います。

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製作過程



こちらは前回紹介した、ダイニングテーブルの脚です。
ベースに対して天板が落し込んだ状態での固定になるので
このような彫り込みの加工しています。
当然、幕板との連結にはホゾ組で、ねじれに強い小根付にしています。
外側の角はアール加工も施してあり、それなりに複雑なカタチになっています。
刃を特注してざーっと加工ができればどれだけ楽だったろうか、
いつもと同じ荒削りし反鉋で地道に削り出しました。
角材からこのカタチ、構造にするまでは、何工程にも及び、型や治具もいくつか作ります。

裏返してみてみるとこんな感じです。





サンダー仕上げ前の状態でも十分美しく加工ができたと思います。
形状が形状なだけに幕板との圧着には悩まされました、、、
アールがついているのでクランプがかからないわけで、ここでも固定用の治具を製作。





といっても、角をつくっただけの単純な仕組み。
ただ、これを固定するのが思っていたよりも難しく、クランプを4個使用。
急きょミニクランプを10個追加購入しました、、、

この製作にあたって、また経験値があがったように思います。
この機会を与えて下さって本当にありがとうございました。

一部ですが製作過程の紹介とさせて頂きました。

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反り止め加工 端喰(ハシバミ)





暑い日が続き気ます、、、
工場はコンクリうちっぱなしのため外よりも2〜3度は低く少し涼しめなのが救いです。
とはいっても少し作業をするだけで汗がジワジワ。

今日は加工の話しをひとつ。
タイトルにもある端喰とは、ハシクイではなくハシバミと読み、
天板が反らないための工法(仕口)のひとつです。
反り止めとして一般的に知られているのが吸付桟(スイツキザン)で、
窯の木蓋にも使われている技法で、一度は見られたことがあるとおもいます。
ただ吸付桟だと窯蓋のように出っ張りが出てしまい格好がよくありません。
そんな時に端喰を使います。
凸の形状は天板のクセや接ぎの枚数、位置などに合わせて加工します。

完成後はローテーブルになります。また紹介させて頂きます。

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ホゾ加工





オリオーの家具の中で、難しいベスト5に入るホゾです。
特に上の写真(角度付き2枚ホゾ)は図面では簡単に描けても、
いざ加工となると難しい難しい、、、
いつも頭を悩まして加工をしています。
同じものを作り続けていれば悩むこともないんだけど。
先の自分に指示が必要ですね。

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アームの加工



写真は『arm chair』のアームの加工前の状態です。
更に前の状態は何の加工もなく角(かく)の状態で、まずはいらない部分をノコで挽きます。
階段状になってるのは加工後のためです。

次に2段目の階段部分を丸形状の刃(ルータービット)でかき落し、
鑿や鉋を使い形状を整えていきます。
カクカクだったカタチも一気に丸みをおびそれらしくなります。





あとは角を処理にペーパーをかけ完成です。
arm chair のアームはこうして加工をしています。
半分機械、半分手作業といった感じですね。
同じ加工をしていても手作業の段階でどうしても違いがでるかもしれませんね。

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椅子の試作



ダイニングチェアの試作です。
仕事の合間、合間なので少しずつカタチにしていきます。
背の角度、座面の広さ、プロポーション、強度など、、、
悩むところがいっぱいあります。答えが無いだけに作りながらどんどん形を変えていきます。
図面はあってないようなもの。

11月には発表できるかとおもいます。
籐張りとシートの2タイプを予定しています。
詳細は後日。



背のあたりは特に難しい、、、
鉋で少し削っては座り、その繰り返しです。


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背板加工



椅子の背板加工です。
南京鉋といったあまり見慣れない鉋を使用します。
背があたる部分なので何度も手で触っ微妙なアール(丸み)をつけていきます。
南京鉋、反り鉋、小刀、サンダーと1カ所の加工でいろんな道具を使います。
びびらずガンガン削っていくのがコツです!!



際の加工が最も難しく、
繰り小刀(くりこがたな)といった先がすごく尖った道具で仕上げます。
道具の数と加工の方法は比例しますね。
1つ道具が欠けるだけでこの加工もうまくはいきません。
道具達に感謝です。


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反鉋加工



角から丸棒に加工する際に使う鉋、反鉋(そりがんな)です。
文字通り台が反った形状になっています。
丸棒に加工する他にも、曲面を削ったりするのに大変便利。



左手で材をクルクル回しながら万遍なく削ります。



左の1本が加工前の状態になります。

道具があればあるほど加工方法も広がりますデザインの幅も広がります。
道具って素敵です!!使いこなせないとただのカタマリだけど、、、


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天板 鉋仕上げ



まだまだ寒さは続きますが、作業場はホカホカです。
最近は毎日、天板などの鉋がけをしています。
皆さんが思われる以上に重労働なんです!!真冬でも湯気が出る位、汗だく。



オリオーでは、通常テーブルの天板を仕上げるのに4丁の鉋を使用します。
樹種やその時の状況にもよりますが、左2丁(白樫)で荒削りし、
右2丁(赤樫)で仕上げをします。
それぞれの台の厚み、刃の身幅も違います。
もちろん、台や刃の仕込み方も変えています。



荒削りだけでもこの鉋屑!こうやってみると多いです。
荒削りの段階では、機械(自動鉋)で鉋がけをした際につくナイフマークや、
坂目、接ぎ合わせででた目違いなどを取ります。



仕上げ鉋をかけると木肌は鏡面になります。
木がこんな状態になるのって本当に凄いですね!日本の鉋、刃物は素晴らしい!
「鉋三年、研ぎ永年」こんな言葉があったように思います。
鉋は本当に奥が深く、面白い。よくできた道具です!

ナラやタモ材はウォールナットやチェリー材などに比べると本当に硬い樹です。
でもこの艶と、使い込む程に風合いが増すことを想像すると、
この辛さも苦に感じません。自分が使うわけではないのですが。
この良さをもっともっと多くの人に伝えていきたいです。
いいアメ色になるんですよ◎


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